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新质生产力 环球网：中国建材创新智造铸就行业“栋梁之材”机械阀门隔膜阀

发布时间：2024-07-16 丨 浏览次数：

　　发展新质生产力是推动高质量发展的内在要求和重要着力点。中国建材坚持科技创新引领产业创新，坚持两端发力，大力发展战新产业，向新质生产力要新动能。今天为大家带来环球网的深度报道《中国建材创新智造，铸就行业“栋梁之材”》

　　在安徽庐江县，碧绿的水面上，几只黑天鹅自在戏水，不远处的访客，正在驻足合影。它们身后的厂房，被绿意盎然的山丘围绕。如果没有复杂的金属管线和停留的大型车辆。这里几乎看不出是工厂，而是一座周末放松的郊外景区。

　　令人意外的是，它不仅是工厂，还是一座水泥工厂。在这里，中国建材集团所属合肥南方水泥有限公司优化升级异地改建了一条日产6000吨熟料生产线万吨水泥生产线。

　　这座工厂的背后，是中国建材集团一次脱胎换骨的进化。作为全球最大的综合性建材产业集团。中国建材各项业务培育新质生产力，用创新和绿色驱动，在建材行业和无机非金属材料领域，探索高端发展模式。在全国各地，这样的“栋梁之材”正在不断涌现，为我国建立智能化、绿色化、高端化的行业生产模式提供强劲动力。

　　6月24—28日，新华社、人民日报、环球网、CGTN等14家主流媒体走进中国建材，从先进的氮化硅陶瓷材料，到智能的大国重器工厂，对建材行业创新发展模式进行深度记录，探秘创新驱动的新质生产力，如何在传统的建材行业，焕发全新的光彩。

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　　想造水泥，核心的工艺在于“两磨一烧”。完成这些工艺的立磨、辊压机、预热器、回转窑等装备，经过中国建材装备集团的持续突破，不但变成了制造业的单项冠军，还走出海外，获得了国际认可。

　　以新型水泥节能粉磨设备辊压机为例，中国建材装备集团开发的HFCG辊压机，已经以超2400台套在线运行业绩领先全球；单套辊压机每小时产量突破350吨，刷新了世界最大水泥粉磨系统纪录；它甚至还跨界了一把，参与世界首条大规模钢渣超细微粉生产线建设，解决了钢渣大规模高效处理世界性难题。

　　创下多项纪录的高端装备，源头是脱胎换骨的“智能制造”，在安徽合肥的中国建材装备集团高端装备智造园中，负责制造辊压机的柱钉辊套粘钉机器人由公司自主研发，实现无人化操作，质量稳定。熟料输送机80%以上零部件实现自动化生产，减少用工50%以上，生产效率提升2倍以上。这座2021年投资建设，总投资近30亿元智造园的目标，正是制造业顶端的“灯塔工厂”。

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　　“能高端，能出海，能跨界”的背后，是中国建材装备集团在发展策略上的深度创新。自2023年2月揭牌以来，充分依托天津院和合肥院深厚的技术实力和市场优势，装备集团就定下了“国外业务50%，行业外业务50%”的发展目标。依托水泥工业技术和装备研发、设计、制造底蕴，先后开发了智能矿山、全氧燃烧、高效粉磨、燃料替代等多个绿色低碳技术，在国内外多个项目不断应用，走向东南亚、中东、非洲等地，进化成一家服务全球的绿色低碳技术服务商。

　　“水泥生产工艺的‘两磨一烧’，对装备提出了很高的要求，经过几十年的应用，我们已经积累了丰富的经验。相似的技术和装备，可以应用到其他行业，为其他行业的节能降耗、绿色低碳发展做贡献。”中国建材装备集团党委书记、董事长陈增福指出，水泥装备的技术创新核心，是让关键的粉磨和烧成工艺更加高效节能、绿色环保。这两项工艺与多个其他行业需求相通。以核心工艺为中心，打通外行业应用自然水到渠成。

　　作为产业升级的核心动力，高端装备是我国新质生产力的关键突破口。2016年至2023年，中国建材集团在研发经费投入上年均达100亿元以上，自主研发第二代新型干法水泥智能化技术和装备。中国建材装备集团也在一周年之际，成为中材国际第一个10亿级以上的利润平台。

　　“‘一代材料，一代装备’，装备是材料产业创新成果转化的另一个重要载体。”中国建材集团党委书记机械阀门隔膜阀、董事长周育先说，作为“创新中端”的重要支撑，自主创新建立高端装备体系，大力提升装备自给率，把装备业务整合成非金属材料现代产业链中的一部分，才能让创新成果在产业端转化成现实生产力。

　　装在瓶子中的数百颗小球，经过用力摇晃，在静电的驱动下“凭空悬浮”——这种特殊的材料，就是新一代的氮化硅陶瓷材料。它本身耐磨损，具有自润滑性，几乎是为轴承贴身打造。又能经受住近 1000℃的急速加热和冷却，适合作为半导体材料。

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　　“把这些氮化硅小球做成轴承，不会像金属一样产生电火花，60 万转的转速，仍然能正常使用。转速越高，汽车输出动力越强，新能源汽车加速就越快。”中材高新氮化物陶瓷有限公司董事长、总经理孙峰说，这些氮化硅陶瓷球制成的轴承，已经成为国内头部新能源汽车厂家订购的核心部件，成为国内新能源汽车的动力之源。

　　作为新能源和半导体等新行业的“地基”，这种材料却一度成为“卡脖子”产品，氮化硅陶瓷球、粉末的制造，曾长期被日本、瑞典等国家垄断。中材高新氮化物陶瓷有限公司，作为国内最早的氮化硅材料研发单位之一，自 1978 年开始从事氮化硅材料的研究。产业化的难题，成为了这家企业的突破点。

　　经过持续攻关，中材氮化物目前已基本建成国内第一条高导热氮化硅基片批量制造产业线，打破了日本企业在全球的垄断。氮化硅陶瓷球市场占有率达到 20%，已经紧追全球第一的日本企业。

　　对于中材高新而言，氮化硅是新材料领域的“老朋友”。让“老朋友”焕发新活力，需要外部行业力量的驱动。新能源行业的发展，为氮化硅轴承提供了重要发展机遇。为了跟上国际的脚步，2023 年 6 月，国际轴承巨头斯凯孚(SKF)与中材高新签署了深度合作协议。

　　一方面，陶瓷轴承是斯凯孚战略级别的新兴技术。另一方面，高端轴承的需求倒逼中材高新提供高端的氮化硅陶瓷球，进一步提升了公司陶瓷球的产品质量和市场份额。

　　“氮化硅陶瓷的部分产品市场，曾经有 90%的份额被日本厂家垄断。我们与斯凯孚、舍弗勒这种国际头部厂商合作，可以引入新的管理制度。”孙峰表示，新能源汽车、风电、半导体等产业的迅速发展，打开了氮化硅陶瓷的市场。这个过程中，企业需要主动下沉，为新材料寻找到产业上的出路。深度的产业合作，正为新材料的产业升级提供了动力。

　　作为新兴能源产业的代表，中国氢能产业长期以来都在解决供需错配问题，在制氢和用氢之前，储氢因为技术难、容量低，成为这个产业实用化、普及化的一道天堑。中材科技（苏州）公司正用最新的储氢气瓶技术和产品搭建“氢能之桥”，让天堑变为通途。

　　在氢储运过程中，居高不下的储运成本一直是氢能规模化应用最主要的掣肘。结合整个氢能产业发展来看，未来不管是储还是运，高压气态依然有自己的优势和场景，降本增效是推动氢能产业快速发展的必经之路。

　　“车载储氢气瓶的降本一方面在于储氢瓶产品不断向着‘大容积、轻量化、高压力、高效率、低成本’的方向迭代进化，降低储氢气瓶产品的原材料及供氢系统核心部件的成本才是降本关键。”中材科技（苏州）公司执行董事张元正提到，推动车载供氢系统关键零部件和主要原材料的国产化是其一直积极努力的方向。

　　以碳纤维为例，此前车载储氢瓶多采用日本东丽的高强度碳纤维进行缠绕。面对因出口限制造成的材料短缺及高昂价格机械阀门隔膜阀，中材科技（苏州）公司将碳纤维国产化作为攻关重点，从复丝强度测试，到树脂配方调控、过纱路径优化，再到铺层结构设计，经过大量测试验证，成功攻关解决了国产碳纤维和树脂的匹配性、强度转化率等关键问题，成为国内最早实现T700、T800级国产碳纤维在储氢气瓶上应用的企业。

　　中材科技（苏州）公司多年位列车载储氢瓶市场前列，2023年市占率达到30%以上，实现车载储氢瓶出货1.3万只，同比增长70%，一举夺得国内储氢瓶出货量排行榜第一的好成绩，成为车载储氢瓶领域当之无愧的领军企业。公司已与国内各大整车企业达成合作，目标是在2030年实现氢能重卡价格的大幅下降，为氢能大规模推广打下基础。目前，公司已实现了氢气瓶“产品型号全覆盖、工作压力全覆盖、应用场景全覆盖”，并致力于研发替代能源轻量化储运技术，促进全球可持续发展。

　　张元正表示，中国氢能产业目前处在“1到10”的过渡阶段，储氢气瓶的批量化生产，对氢能的推广具有重要的意义，预计年内，搭载下一代70Mpa四型储氢气瓶的氢燃料电池重卡将下线测试，也为氢能产业发展进一步奠定了技术基础。

　　2023年12月29日，北新建材与嘉宝莉化工集团股份有限公司(简称嘉宝莉)签署协议，以40.74亿元的价格受让嘉宝莉78.34%的股权，宣告了北新建材“做强一体、两翼齐飞”新格局基本形成。

　　作为中国建材集团所属A股上市公司，北新建材是国内最大的绿色建筑新材料企业、全球最大的石膏板轻钢龙骨集团。北新建材成长历程中，多次与石膏板、防水等领域的优质企业强强联合实现快速发展。涂料业务，也是“一体两翼”策略中重要的战略级业务。

　　2017—2023年，我国涂料行业市场复合年均增长率为7.8%，高于4.9%的全球增速。但我国涂料行业前10名集中度仅为约18%，远低于40%的全球水平，因此在未来具有广阔的产业整合空间。

　　作为国内涂料行业头部企业的北新嘉宝莉，研发投入强度连续4年保持在4.2%以上，远高于行业可比公司。北新嘉宝莉也在尝试开发新型行业模式，用直播带货的个性化、互动化服务，为行业带来数字化转型的新生态。

　　北新嘉宝莉从2022年开始便积极布局电商直播，直播范围涵盖抖音、快手、天猫、京东、视频号等多个平台。以线上销售与线万人；同时，创新数智赋能，通过数据反馈，优化营销策略，从而有效提升品牌影响力。

　　通过智能化、数字化的转型，北新嘉宝莉不仅在生产效率和产品质量上取得了显著提升，更在产品创新和市场推广上展现了前瞻性和创新力机械阀门隔膜阀。艺术涂料的持续创新和电商直播的积极布局，不仅为消费者提供了更多样化、个性化的选择，也为涂料行业树立了高质量发展的新标杆。

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